聯贏激光在動力電池焊接領域的應用案例

聯贏激光作為中國領先的激光設備制造商，自成立以來一直專注于激光焊接技術的研發(fā)與應用，尤其在動力電池領域取得了顯著成就。動力電池是電動汽車的核心部件，其焊接質量直接影響到電池的安全性、性能和壽命。隨著全球新能源汽車產業(yè)的快速發(fā)展，動力電池焊接技術面臨著高精度、高效率和高可靠性的嚴苛要求。聯贏激光憑借其先進的激光焊接解決方案，成功幫助多家電池制造商和汽車企業(yè)優(yōu)化生產流程，提升產品質量。以下將通過具體案例，詳細闡述聯贏激光在動力電池焊接領域的應用實踐。

應用背景與挑戰(zhàn)

動力電池焊接主要包括電芯、模組和電池包三個層面的連接，涉及鋁、銅等金屬材料的焊接。傳統(tǒng)焊接方法如電阻焊或弧焊，往往存在熱影響區(qū)大、焊縫不均勻、易產生氣孔等問題，可能導致電池內阻升高、短路風險增加，甚至引發(fā)安全事故。例如，在電池模組焊接中，多個電芯需要精確連接以形成穩(wěn)定的串并聯結構，任何微小的焊接缺陷都可能影響整個電池組的性能。此外，隨著電池能量密度的提升和成本壓力的增大，焊接工藝必須兼顧高效率和低成本。

聯贏激光針對這些挑戰(zhàn)，開發(fā)了多款高功率光纖激光焊接系統(tǒng)，結合智能控制軟件，實現了對焊接過程的精準監(jiān)控。其技術核心在于利用激光的高能量密度和非接觸特性，實現微米級精度的焊縫成型，同時通過實時反饋系統(tǒng)調整參數，確保焊接一致性。

具體應用案例

以聯贏激光與國內某知名電池制造商（如寧德時代）的合作項目為例，該項目專注于動力電池模組的焊接優(yōu)化。在該案例中，客戶原有的焊接工藝存在焊點強度不足和良品率低的問題，導致電池組在測試中出現電壓波動。聯贏激光團隊通過現場調研，定制了一套全自動激光焊接生產線，包括以下關鍵環(huán)節(jié)：

1.電芯極耳焊接：電池電芯的鋁制極耳需要與連接片焊接，聯贏激光采用脈沖激光焊接技術，通過優(yōu)化光束模式和功率參數，實現了焊縫深度控制在0.1毫米以內，避免了傳統(tǒng)焊接中常見的虛焊和過燒現象。實際應用中，焊接速度提升至每分鐘15個焊點，良品率從原來的90%提高到98%以上，顯著降低了返工成本。

2.電池模組框架焊接：在模組組裝階段，多個電芯需通過焊接固定到結構框架上。聯贏激光引入了機器人集成系統(tǒng)，配合視覺定位技術，自動識別焊接位置并執(zhí)行多軸運動。例如，在一個典型項目中，焊接系統(tǒng)成功處理了多達200個焊點的模組，焊縫強度測試顯示，抗拉強度達到200MPa以上，遠超行業(yè)標準?？蛻舴答侊@示，該方案將生產周期縮短了20%，同時電池組在循環(huán)測試中的容量衰減率降低了5%。

3.電池包密封焊接：電池包的外殼焊接要求高氣密性以防止?jié)駳馇秩?。聯贏激光應用了連續(xù)激光焊接工藝，結合惰性氣體保護，實現了無縫焊接。在某電動汽車制造商的案例中，聯贏激光為電池包提供了定制焊接方案，焊縫泄漏率低于10^-6Pa·m3/s，確保了電池在極端環(huán)境下的安全性。此外，通過數據云平臺，焊接參數可實時上傳分析，實現了預測性維護，進一步提升了生產穩(wěn)定性。

技術優(yōu)勢與成效

聯贏激光的解決方案在動力電池焊接中展現出多重優(yōu)勢：首先，激光焊接的熱輸入小，減少了材料變形和熱損傷，特別適用于薄壁電池組件；其次，自動化集成提高了生產效率，人均產出提升30%以上；最后，智能監(jiān)控系統(tǒng)降低了人為誤差，使焊接過程更環(huán)保、更安全。從實際應用效果看，聯贏激光的技術不僅幫助客戶降低了15%的綜合成本，還推動了動力電池向高能量密度和長壽命方向發(fā)展。例如，在2022年的一項行業(yè)評估中，使用聯贏激光設備的電池生產線，其產品在安全測試中通過率高達99.5%，為電動汽車的普及提供了堅實保障。

總結與展望

綜上所述，聯贏激光在動力電池焊接領域的應用案例充分體現了其技術領先性和實踐價值。通過定制化解決方案，聯贏激光不僅解決了焊接工藝中的痛點，還助力電池產業(yè)實現智能升級。未來，隨著固態(tài)電池和快充技術的發(fā)展，焊接要求將更趨精密，聯贏激光計劃進一步融合人工智能和5G技術，開發(fā)更高效的焊接系統(tǒng)，為全球新能源革命持續(xù)賦能?？傊撢A激光以創(chuàng)新驅動實踐，正在成為動力電池焊接領域不可或缺的合作伙伴。